Jak zmniejszyć zużycie energii w urządzeniach inżynieryjnych do oczyszczania organicznych gazów odlotowych Vocs poprzez optymalizację procesu?

1. Popraw monitorowanie i konserwację działania sprzętu

Monitorowanie czujników w czasie rzeczywistym: wdrażaj czujniki temperatury, ciśnienia i natężenia przepływu w kluczowych komponentach Vocs Urządzenia inżynieryjne do oczyszczania gazów odlotowych organicznych . Wykorzystaj przemysłową platformę internetową, aby uzyskać akwizycję i wizualizację danych w czasie rzeczywistym, szybko wykrywając nieprawidłowe wahania.

Optymalizacja operacji oparta na danych: przeprowadzaj analizę dużych zbiorów danych zebranych danych operacyjnych w celu wygenerowania krzywych wydajności sprzętu. Automatycznie dostosowuj parametry operacyjne w oparciu o optymalne warunki pracy, aby zapobiec wzrostowi zużycia energii spowodowanemu przez sprzęt odbiegający od założeń projektowych.

Regularna konserwacja: Opracuj rygorystyczne plany konserwacji dotyczące czyszczenia, wymiany filtrów i wymiany uszczelek, aby mieć pewność, że aktywność materiałów adsorpcyjnych i katalizatorów nie spadnie z powodu kamienia lub starzenia, zasadniczo redukując dodatkowe zużycie energii na ogrzewanie lub kompensację.

Konserwacja zapobiegawcza: Zidentyfikuj potencjalne usterki (takie jak zacięcie zaworów lub nieszczelności wymiennika ciepła) z wyprzedzeniem, korzystając z modeli konserwacji predykcyjnej. Kompletne naprawy, zanim wystąpią awarie, spowodują gwałtowny wzrost zużycia energii, poprawiając ogólną efektywność energetyczną i stabilność systemu.

2. Kombinacja procesów o wysokiej wydajności i niskim zużyciu energii:

Zintegrowane spalanie katalityczne typu adsorpcja-desorpcja: Adsorpcja na węglu aktywnym, desorpcja gorącego powietrza i spalanie katalityczne są połączone szeregowo. Adsorpcja najpierw zmniejsza stężenie LZO w powietrzu wlotowym, następnie gorące powietrze powstałe w wyniku desorpcji w niskiej temperaturze bezpośrednio trafia do złoża katalitycznego spalania, co zapewnia recykling energii cieplnej i znacznie zmniejsza zewnętrzne zużycie paliwa.

System zatężania koła o strukturze plastra miodu: Wykorzystując technologię ciągłej adsorpcji i desorpcji za pomocą koła o strukturze plastra miodu, gazy odlotowe o dużej objętości i niskim stężeniu są zatężane do gazu o małej objętości i wysokim stężeniu. Do późniejszej desorpcji i spalania potrzebna jest tylko niewielka ilość gorącego powietrza, co skutkuje całkowitym zmniejszeniem zużycia energii o ponad 30% w porównaniu z tradycyjnym spalaniem bezpośrednim.

Spalanie katalityczne w niskiej temperaturze: Stosowane są katalizatory o wysokiej aktywności, obniżające temperaturę inicjacji spalania do 260–300 ℃. Samozapłon można osiągnąć nawet przy wysokich stężeniach gazów odlotowych, eliminując potrzebę dodatkowego ogrzewania i jeszcze bardziej zmniejszając zużycie energii.

Modułowa kombinacja równoległa/szeregowa: w oparciu o wymagania dotyczące objętości i stężenia powietrza na miejscu, wiele jednostek oczyszczania można połączyć równolegle w celu zwiększenia wydajności przetwarzania lub szeregowo w celu zwiększenia stężenia, elastycznie dopasowując się do potrzeb procesu i unikając marnowania energii z powodu przeciążenia sprzętu lub pracy na biegu jałowym.

3. Zoptymalizowane wykorzystanie energii cieplnej i odzysk ciepła odpadowego

Wymiennik ciepła Odzyskiwanie ciepła odpadowego: Wysokowydajne wymienniki ciepła instaluje się na etapach desorpcji i spalania w celu odzyskiwania ciepła odpadowego ze gazów spalinowych w celu wstępnego podgrzania powietrza wlotowego lub regeneracji pary adsorbującej, zmniejszając zapotrzebowanie na zewnętrzne źródła ciepła.

Regeneracja pary wykorzystująca ciepło odpadowe: Para wytwarzana z gazu o wysokiej temperaturze po desorpcji jest bezpośrednio dostarczana do systemu regeneracji wieży adsorpcyjnej, uzyskując „system energii cieplnej w obiegu zamkniętym” i znacznie zmniejszając zużycie paliwa w kotle parowym.

Projekt bilansu cieplnego systemu: Obliczenia bilansu cieplnego są wykonywane na etapie planowania procesu, aby dopasować obciążenie cieplne każdej jednostki, unikając nadmiernej lub niewystarczającej energii cieplnej i poprawiając ogólne wykorzystanie energii.

Ciepło odpadowe dla obiektów pomocniczych: Odzyskane ciepło odpadowe jest wykorzystywane do ogrzewania na miejscu, ciepłej wody lub wytwarzania skojarzonego ciepła i energii elektrycznej (CHP), osiągając komplementarność wielu źródeł energii i jeszcze bardziej zmniejszając jednostkowe zużycie energii przetwarzania.

4. Inteligentne sterowanie i optymalizacja procesów

Regulacja parametrów procesu online: Sterowanie temperaturą, natężeniem przepływu i stężeniem w pętli zamkniętej odbywa się w oparciu o system PLC/DCS, dynamicznie regulujący punkty pracy adsorpcji, desorpcji i spalania, aby zapewnić, że system zawsze działa w optymalnym zakresie efektywności energetycznej.

Zaawansowana kontrola procesu (APC)/Digital Twin: Konstruowanie cyfrowego modelu bliźniaka procesu, łączenie danych operacyjnych w czasie rzeczywistym na potrzeby symulacji i prognozowania, proaktywna ocena wpływu zmian parametrów procesu na zużycie energii oraz zapewnianie optymalnych rozwiązań w zakresie planowania.

Model przewidywania AI: wykorzystanie uczenia maszynowego do trenowania na historycznych danych operacyjnych, przewidywanie trendów zużycia energii w różnych warunkach pracy, pomaganie operatorom w opracowywaniu strategii działania oszczędzających energię. Dzięki temu w kilku firmach udało się już zmniejszyć zużycie energii o 22–30%.

Mechanizm ciągłego doskonalenia: Utworzenie systemu oceny wydajności zużycia energii, regularne przeglądanie raportów operacyjnych oraz ciągła optymalizacja parametrów procesu i doboru sprzętu w oparciu o rzeczywiste efekty oszczędzania energii, tworząc zamkniętą pętlę „ciągłego doskonalenia – zwiększania oszczędności energii”.

5. Zalety Lvquan Environmental Protection Engineering Technology Co., Ltd.

Profesjonalne możliwości badawczo-rozwojowe i produkcyjne: Firma posiada ponad 30-letnie doświadczenie w projektowaniu i produkcji urządzeń do oczyszczania LZO, wyposażonych w ponad 200 zestawów sprzętu do obróbki, umożliwiających szybkie, dostosowane do indywidualnych potrzeb modyfikacje wyżej wymienionych kombinacji procesów.

Kompletny System Jakości: Posiada certyfikaty ISO9001 i ISO14001 oraz posiada dwupoziomowe kwalifikacje w zakresie kontroli zanieczyszczeń środowiska, zapewniające zgodność optymalizacji procesów z krajowymi i międzynarodowymi normami środowiskowymi.

Rozbudowane zastosowania branżowe: Zawiera dojrzałe studia przypadków w wielu branżach, w tym w produkcji samochodów, powłokach, farmaceutyce i elektronice, zapewniając najbardziej odpowiednie rozwiązania niskoenergetyczne dla specyficznych właściwości gazów odlotowych w różnych gałęziach przemysłu.

Innowacje technologiczne i patenty: Posiada 13 patentów na wzory użytkowe i 2 patenty na wynalazki z zakresu zaawansowanych technologii, stale wprowadzając i absorbując zaawansowane zagraniczne technologie adsorpcji i spalania w celu osiągnięcia krajowego zastąpienia oraz zmniejszenia zakupu sprzętu i kosztów operacyjnych.